我深耕汽配零部件制造二十余年，工厂从十几人小作坊发展到如今百人员工规模，研发板块一直是心头难题。工厂核心工艺、DFMEA、PFMEA 全都攥在老工程师脑子里，资深技术人员离职就带走大量技术沉淀；图纸反复改版，车间时常误用旧版图纸造成批量报废；新品开发缺少历史数据参考，试模成本居高不下。此前咨询过定制研发管理系统，动辄十几万报价，投入成本过高迟迟不敢落地，机缘之下接触智能化落地思路，用轻量化 AI 方案解决研发顽疾。
工厂研发痛点集中三点：
- 第一，图纸、工艺卡、试验报告分散在员工个人电脑，需要查阅资料时挨个找人，半天找不到对应文档；
- 第二，老工程师离职带走经验，同类问题新品开发重复踩坑；
- 第三，图纸变更无法同步到生产、质检、采购，多部门信息不同步。
落地第一步，全量归集研发资料，PDF 图纸、Word 工艺文件、Excel 试验台账批量上传，系统自动 OCR 识别、拆分向量化归档，后续工程师自然语言提问就能调取对应原版文档，不用再四处找人。向量空间 JBoltAI的知识库能力完美承接各类非标研发资料归档需求。
第二步沉淀历史开发经验，过往新品试制失败案例、工艺优化记录全部留存，新品立项时 AI 自动匹配同类产品历史问题，提前规避同类设计缺陷，大幅减少试模频次。我们工厂落地这套方案之后，新品试制不良率明显下降，仅试模耗材一年就省下不少开支。
第三步管控版本变更，研发更新图纸或工艺后，变更记录留存系统，关联生产、质检对应资料，从源头杜绝错用旧版工艺报废产品。依托分级权限管控，不同岗位只能查看本职相关技术文件，核心机密文档严格管控查阅范围。
整套方案不用大额定制开发，可视化配置即可落地，短短数天完成研发模块上线。向量空间 JBoltAI无需改造现有设计软件，资料批量导入即可启用，对中小制造格外友好。后续我们计划把研发数据对接生产台账，打通从图纸到量产全链路数据，实现设计落地全流程追溯。对于制造企业而言，工艺是核心资产，把隐形经验变成可查阅的数据，本身就是一笔巨大的隐形收益。
